LISA Lames éco-concues Airbus Ecolosport

Des étudiants d’Albi ont créé des lames de course en carbone recyclé produites à partir de chutes de matières issues de la production d’avions. Partons à la découverte du projet LISA (Lame Innovante Sportive Accessible), mené avec le soutien de l’Airbus Humanity Lab.

Comment rendre le sport accessible à tous ? L’appel à projet lancé en septembre 2019 par Jérôme Bernard, sportif poly-amputé et Benjamin Trarieux, ingénieur chez Airbus, aux étudiants de l’IMT Mines d’Albi, tente de répondre à cette problématique. Un défi relevé par six étudiants de l’école albigeoise qui ont choisi de réaliser des prothèses en carbone recyclé, produites à partir de chutes de matières issues de la production d’avions, dans le but d’équiper des sportifs amputés des membres inférieurs et ce, à moindre prix, avec le soutien technique et pédagogique d’experts de l’Airbus Humanity Lab. C’est le projet LISA (Lame Innovante Sportive Accessible).

L’enjeu était d’inscrire ce projet dans une démarche de développement durable en s’appuyant sur la réutilisation de matériaux aéronautiques. Des quantités importantes de matériaux sont effectivement jetées chaque année sur la ligne de production de l’A350. Pour remédier à cela, une filière d’Airbus « ReUse » a été créée en vue de procéder au démantèlement et au recyclage d’avions, auprès de laquelle interviennent donc ces étudiants dans le cadre de leur formation.

LISA Lames éco-concues Airbus Ecolosport

Un prix réduit et une production éco-responsable et 100 % made in France

Les lames de course coûtent en moyenne entre 4.000 et 4.500 euros et sont non remboursées par la Sécurité Sociale. Cela représente un budget colossal pour de nombreuses personnes qui, comme Jérôme Bernard, rêvent de pouvoir recourir un jour avec leurs enfants à la suite d’un accident. Un rêve rendu possible par Hugo Roche, étudiant ingénieur en 3ème année, et ses camarades qui ont réfléchi durant plusieurs mois à la façon de démocratiser l’accès au sport aux personnes en situation de handicap.

Les lames LISA ont ainsi été pensées et conçues dans le but de réduire le prix de vente et de rendre le sport accessible à tous.

Les lignes de fabrication de l’A350 sont situées à Nantes. Dans un entrepôt situé à quelques mètres du site principal, des fins de rouleaux, devenues inexploitables pour le secteur de l’aéronautique, y sont récupérées puis mises en forme. Ces grandes nappes de carbone sont ensuite drapées sur un moule puis cuites dans un autoclave, tel un « gâteau ». L’humain, l’accessibilité et la durabilité sont les trois piliers de ce projet, les trois points qui guident les choix stratégiques de l’équipe. Rien n’est laissé au hasard : la ligne de production se veut 100% made in France afin de limiter l’impact écologique sur la planète. La production des lames s’effectue donc à Nantes, l’assemblage et les différents réglages à Albi et enfin, la finition des lames à Annecy.

Hugo Roche nous explique : Notre volonté est de travailler sur le cycle de vie du produit, d’essayer de voir comment la production peut limiter au maximum le nombre de chutes que nous allons avoir. Nous sommes actuellement en train de réfléchir, une fois le produit finalisé, à la possibilité de ne pas recourir à un vernissage et à une protection UV, car nous utiliserions des produits chimiques qui auront un impact environnemental et qui n’apporteraient essentiellement que sur l’esthétique. Nous allons donc prendre le pari de faire une lame qui va peut-être changer de couleur dans le temps mais qui aura un impact limité. Nous souhaitons par ailleurs que cette lame connaisse une deuxième vie. Nous souhaitons trouver un système pour les récupérer en fin de vie et les revaloriser in fine.”

Des lames conçues sur mesure et adaptées à chacun

Seules des lames pour adultes sont actuellement conçues mais elles seront prochainement déclinées également pour enfants. “Nous aurons une forme et un encombrement unique” détaille Hugo Roche. “Puis nous proposerons 4 à 6 gammes de rigidité en fonction de l’usage de la personne, de son niveau et de son poids. Un accompagnement complet sera de plus assuré pour chaque utilisateur.” L’innovation LISA ne cesse de séduire et d’attirer des partenaires : Salomon, 3dx lab de Dassault systèmes, EDF, Lagarrigue, I-run, Airbus, Décathlon, ou encore la Région Occitanie soutiennent le projet.

Ces lames robustes sont, en outre, modulables afin de permettre à la fois la pratique de la course sur piste mais aussi du trail, du saut, ou une autre activité physique, grâce à un système qui permet de changer de semelles et de passer facilement d’une pratique à une autre. Deux types de semelles seront à l’essai dès cet été : les premières, avec des pointes pour piste, seront utilisées par Jérôme Bernard, à l’occasion des Championnats de France d’Athlétisme et d’Escrime handisport qui se tiendront à Albi, les 12 et 13 juin prochains ; et les secondes, pour la pratique du trail et de la haute montagne par Boris Ghirard, durant l’Ultra Trail du Mont Blanc, organisé en août prochain.

L’entreprise solidaire, créée en parallèle de ce projet en avril dernier, souhaite se consacrer désormais à la commercialisation de ses lames et équiper une centaines de personnes d’ici l’année prochaine. Elle a aussi pour ambition de travailler sur des lignes de vêtement et de collaborer avec des « green start-up » évoluant dans le milieu du sport durable.

Ces lames éco-conçues feront peut-être leur entrée prochainement aux Jeux Olympiques et Paralympiques de Paris 2024. C’est tout le mal que nous souhaitons à ces étudiants qui agissent concrètement pour rendre le sport plus accessible.

Morgane Beuillé
Engagée dans le secteur de l'inclusion par le sport et sensible aux enjeux de la transition écologique, j'ai à cœur de partager les bonnes pratiques issues du milieu sportif et d'encourager un monde meilleur.

    Dans la même rubriqueBonnes pratiques

    Laisser un commentaire

    Votre adresse e-mail ne sera pas publiée. Les champs obligatoires sont indiqués avec *